Nello specifico si tratta di un taglio termico per le lamiere ad alta velocità e precisione capace di eseguire particolari di tutti i tipi in base a un disegno CAD.
Il taglio laser funziona sul principio di “ottica volante”: durante tutto il processo la superficie di lavorazione rimane statica, mentre il laser si sposta su questa superficie seguendo la forma programmata, secondo il disegno tecnico. Questo procedimento garantisce un’alta precisione di taglio anche su materiai più spessi.

La piegatura consiste in una deformazione della lamiera: questa viene posizionata su una matrice che presenta una un’incavatura a forma di V.
Il punzone cuneiforme parte dall’alto e scende sulla matrice procurando alla lamiera, che si trova nel mezzo, una piegatura in base ad un angolo prestabilito dal disegno del Cliente.
La piegatrice, una macchina CNC Bystronic moderna e semplice dal punto di vista della programmazione, utilizza un software che facilita alcune operazioni ed ha il vantaggio di riuscire ad impostare autonomamente i dati e i parametri necessari.
In piegatura si realizzano spesso dei prototipi detti anche prototipi preserie.

Nel reparto attrezzeria vengono selezionati i migliori tecnici predisposti alla crescita del know-how interno aziendale.

Il processo di tranciatura fine, introdotto da circa 5 anni, ci consente di ottenere un profilo dei pezzi stampati con la stessa finitura di una macchina CNC, con la differenza che il processo di tranciatura fine è molto più veloce. Questa tecnologia viene utilizzata u spessori da 3 a 15 mm, per molti componenti in tutti i settori merceologici.
La tranciatura fine è un processo relativamente recente nella tecnica della tranciatura. Consente di produrre in una sola operazione ed in modo economico pezzi finiti con superficie di taglio rifinita, ovvero senza necessità di operazioni di ripresa.
La differenza tra stampo di tranciatura fine e stampo tradizionale deriva dal tipo di stampo e dalle presse su cui verranno montati: le presse tradizionali lavorano dall’alto verso il basso, mentre per la tranciatura fine il processo è opposto ed il punzone lavora dal basso verso l’alto. E’ una differenza di allineamenti e di precisione: il taglio della tranciatura fine è molto accurato e costante.

La saldatura TIG Tungsten Inert Gas a filo freddo, lavora o per fusione o con apporto di materiale (in questo casi si parla di saldatura a TIG). L’operatore agisce da una pulsantiera e imposta nel CNC della macchina diversi programmi per i diversi articoli. Una volta montata l’attrezzatura si carica il programma sul sistema e in automatico la macchina segue il programma di saldatura con ELEVATA EFFICIENZA PRODUTTIVA E QUALITATIVA .
Vengono inoltre eseguite saldature con ROBOT MIG per saldature a FILO e saldature a MAG pulsato.
Tutte le tecnologie menzionate permettono di saldare ACCIAIO AL CARBONIO, INOX, ALLUMINIO E LAMIERA ZINCATA.
Nel processo di saldatura robot a filo, 5 isole di saldatura, permettono di raggiungere un altissimo livello di efficienza delle saldature perché lavorano con maggior VELOCITA’, PRECISIONE E QUALITA’. L’operatore monta dei componenti da saldare su alcune attrezzature, dette maschere, che poi vanno direttamente sotto l’impianto robotizzato per essere saldate. Sono impianti molto versatili: sulla stesso impianto, cambiando solo il programma e maschera di saldatura, si possono ottenere particolari delle più svariate forme e dimensioni.
Il pezzo saldato, passa poi attraverso un controllo visivo delle saldature e previo controllo a campione, attraverso un calibro di controllo, se conforme, può andare direttamente nel contenitore dei prodotti finiti o alle successive fasi di lavorazione.
Per alcuni prodotti di bassa tiratura vengono eseguite saldature manuali e non robotizzate: si montano dei componenti sulle attrezzature e si procede a mano con un generatore di saldatura. In questo modo l’operatore salda e controlla in prima persona il lavoro che sta eseguendo.

Quando i componenti arrivano al Controllo Qualità, le saldature vengono ulteriormente controllate, per verificare quanto esse siano penetrate nel materiale. Per fare questo, e per ottemperare alle certificazioni richieste da alcuni settori (per esempio il trasporto ferroviario), si eseguono controlli speciali come le macrografie.

Un’altro piccolo reparto di lavoro è riservato ai trapani e alla filettatrici, dove si eseguono fori, filetti, svasature e fresature.

In questa attività, che comprende fasi piuttosto ricorrenti, non c’è l’impiego di macchine particolari ad esclusione di un’isola robotizzata per produzioni di serie ripetitive.
Gli assemblaggi avvengono quindi tutti in modalità manuale o semi-automatica. Qui vengono eseguite operazioni che vanno dall’assemblaggio di alcuni kit, all’inscatolamento del prodotto, etichettatura e spedizione.
La fase di assemblaggio può avvenire in due modi:
1- creando un kit: al particolare che arriva dalla produzione, si aggiungono le viterie o altri piccoli oggetti che il Cliente o l’Acquirente del prodotto monterà e completerà al momento dell’installazione;
2- realizzando nel reparto stesso la fase finale di montaggio e imballaggio.

Il Reparto Qualità ricopre un ruolo fondamentale anche durante la fase di prototipazione: prima di iniziare il lotto di produzione vera e propria si procede alla realizzazione di un pre-lotto (lotto PPAP – Production Part Approval Process) in cui vengono verificate tutte le quote a disegno per stabilire il ciclo che poi si realizzerà in produzione. Non solo il pezzo deve rispettare il disegno, ma il pezzo stesso deve essere realizzato con delle operazioni pianificate e controllato passo dopo passo, in modo che alla fine dei processi di stampaggio, saldatura, burattatura, il prodotto finale garantisca la corretta funzionalità nel rispetto delle normative richieste. Questo tipo di processo è usato nella catena di fornitura automobilistica per stabilire fiducia nei fornitori di componenti e dei loro processi di produzione, dimostrando che tutti i requisiti di progettazione e le specifiche tecniche siano state ben compresi dal fornitore e che il processo abbia il potenziale per la produzione effettiva dei prodotti.
Il controllo del pezzo avviene con diversi strumenti di misura, dai più semplici – come il calibro a corsoio -, a macchine di controllo tridimensionale, in particolare la Exagon, che opera con il metodo “punto punto”, cioè toccando un punto sulla superficie e, spostandosi di una certa distanza, passa a controllare un secondo punto; la Zeiss, che controlla attraverso una scansione continua di tutta la superficie. Altri strumenti utilizzati sono:
– rugosimetri, che definiscono la rugosità della superficie;
– durometri per misurare la durezza, dal momento che durante il processo di stampaggio e le successive fasi di lavorazione, questo parametro può essere compromesso.

I componenti che giungono al Reparto Qualità possono essere diversi: dal taglio laser provengono pezzi in piano, ossia bidimensionali; dallo stampo, invece, arrivano pezzi più complicati e difficili da trattare in quanto presentano pieghe di formatura e forature sui lati.
Se il prodotto non passa il controllo qualità viene aperta una procedura di non conformità. Un team di persone valuta come procedere: il pezzo viene riportato dal capo progetto all’ufficio tecnico e si interviene sullo stampo o sul programma delle lavorazioni successive.
Nel Reparto Controllo Qualità si tengono anche i rapporti con i clienti, sia in fase iniziale di definizione e discussione dei piani di controllo, sia in caso di reclami.